Рубрика: Строительство

Самодельные ножи для кухни

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КУХОННЫХ НОЖЕЙ

Переделав множество всякого холодного, колюще – режущего, неожиданно заметил, что на кухне нету толкового кухонного ножа. Ну что-ж, тогда приступим к его изготовлению. Вначале определимся с заготовкой: можно взять сталь 65Г или 95Х18. Другие варианты не рассматриваю, ввиду их меньшего качества и низкой распространённости. Если имеются проблемы с заготовками и последующей закалкой, можно упростить процесс, использовав для ножа обломок полотна пилы, или другого металлорежущего инструмента. На наждачном круге придаём железу нужную форму. Предварительно процарапываем контур ножа по шаблону. Я использую для этого вырезанные шаблоны из стеклотекстолита.

Удалив лишний металл, наводим блеск с помощью круга с наждачкой.

Просверлив два – три отверстия диаметром 3 мм под крепление, получаем вот это:

Теперь пришло время занятся рукояткой. Кто-то использует для этих целей пластмассу, кто капролон, кто оргстекло, кто металл. Но лучшие результаты получаются от простого дерева – и прочно, и удубно, и приятно держать. Для заготовки берётся деревянная ножка от стула. Разрезается ножовкой пополам,

Эти две половинки, будут рукояткой ножа. Крепление делаем на заклёпках из алюминиевой проволоки.

Плотно приложив их к железу, сверлим отверстия крепления и насаживаем на винты М3 для последующей обработки.

Чтоб придать предварительную форму ручке, используем абразивный заточной круг.

Уже что-то похожее на нож. Теперь можно заменить винты заклёпками. Окончательно придаём форму рукоятке рашпилем и полируем полоской наждачки, вначале крупнозернистой, а потом более мелкой.

Ну вот и готово, осталось лишь смазать деревянную ручку куском свиного сала и слегка обжечь на огне, чтоб древесина не пропитывалась влагой.







Материалы и инструменты для создания ножа:
– кусок высокоуглеродистой стали (ножовки, различные режущие инструменты);
– древесина для создания ручки;
– эпоксидка;
– наждачная бумага;
– дрель и сверла;
– печь (для закалки стали);
– болгарка;
– ленточный шлифовальный станок;
– пару напильников;
– все необходимые составные для травления надписи или рисунка (по желанию).

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Форма ножа
Первым делом нужно разработать дизайн. Если возиться с этим желания нет, можно просто скопировать форму уже имеющегося ножа.










После того как нож будет сделан, его нужно будет не забыть закалить, если закалка не делалась ранее. Металл снова нагревается, а затем опускается в масло. Существует много способов закалки. Сперва рекомендуется опустить лишь лезвие в масло, а затем сам нож. Так сталь лезвия будет прочной, а сам нож не будет хрупким.

Шаг третий. Ровняем нож если нужно
У автора заготовка была немного кривая, поэтому он ее еще предварительно выравнивал. Делать это лучше всего на деревянном бруске, чтобы не помять металл. Еще можно сточить на этом этапе с заготовки лишнее.






























Шаг пятый. Заточка ножа
Для заточки ножа автор использует японский водный камень, нужна будет зернистость 1000 и 4000. Камень нужно положить на тряпку, чтобы он не ерзал и смочить. При заточке камень должен быть все время мокрым, так его наружный слой очищается от мелкой металлической пыли. Сперва он затачивается на зернистости 1000, а в заключении доводиться до состояния лезвия камнем зернистостью 4000. Если нож режет бумагу, значит лезвие заточено хорошо.










Шаг шестой. Создание ручки
Для изготовления ручки будет нужна древесина, но также подойдет рог, кость пластик или другой материал на выбор. Нужная форма для ручки создается опять же на ленточном шлифовальном станке. Нож должен уверенно лежать в руке, и чем больше будет лезвие, тем надежнее должна быть ручка. Далее в ней через центр сверлится отверстие, в которое устанавливается задняя часть ножа. В итоге все это дело садится на эпоксидку.

Читайте также:  Регулятор оборотов с поддержанием мощности своими руками

Так как ручка постоянно будет контактировать с водой, жиром и прочими веществами, ее нужно обязательно пропитать защитными веществами. Это может быть масло, антикварный лак и другое.

Практически каждый профессиональный шеф-повар для своей работы использует нож, сделанный на заказ. Стоимость такого индивидуального инструмента варьируется от 200 до 300 долларов. Смотря на такую цену, многие расстраиваются и забывают о своей мечте. Однако есть альтернативное решение – изготовить кухонный нож своими руками.

Этот процесс не такой уж и сложный, как может показаться на первый взгляд, но он требует терпения и желания. Изготовление без дополнительных затрат занимает около 20 часов, будьте готовы пожертвовать своим личным временем.

Список шагов и подготовка всего необходимого

Весь процесс изготовления условно можно разделить на несколько частей для более полного восприятия информации:

  • подбор и подготовка материалов с инструментами;
  • выбор дизайна;
  • выбор стали;
  • придание формы заготовке;
  • термическая обработка;
  • заточка;
  • изготовление рукоятки.

Каждый из этих шагов сопряжён с опасностью для здоровья, поэтому к каждому этапу стоит подходить взвешенно и обдуманно, соблюдая все правила безопасности.

Итак, чтобы создать действительно качественный нож, нам понадобится перечень таких материалов (если вы имеете опыт в подобном деле, можете применять альтернативу):

  • сталь;
  • дерево;
  • латунные заклёпки;
  • гипс;
  • железное сито;
  • газовая горелка.
  1. Металлический напильник.
  2. Ножовка по металлу.
  3. Ручная дрель и свёрла к ней
  4. Перманентный маркер.
  5. Ножницы по металлу.
  6. Молоток.
  7. Кернер.
  8. Длинные плоскогубцы.
  9. Перчатки.
  10. Сопло.
  11. Металлическая или пластиковая щётка.
  12. Стусло.
  13. Пила по дереву.
  14. Наждачная бумага.
  15. Прозрачный лак или морилка.

Выбор стали для кухонного ножа

Выбор стали – важнейший этап в изготовлении режущего инструмента, ведь именно от него зависит желаемый результат.

Сталь представляет собой комбинацию двух веществ – железо и углерод. Чем больше содержание в стали углерода, тем она твёрже. Твёрдость даёт возможность создать более тонкую, а значит и острую, режущую кромку, которая дольше не будет тупиться. Но подобные пропорции приводят к тому, что сталь становится более хрупкой.

Исторически сталь изготовлялась кузнецами с применением горна. Но с того времени прошло много времени, технологии не стояли на месте, и сегодня уже не нужно обладать навыками и инструментами кузнеца для изготовления личного режущего инструмента. Металл с необходимыми характеристиками можно запросто заказать в интернете.

Существуют два основных вида стали:

Содержания хрома в нержавеющей стали составляет не менее 13%, что предотвращает коррозию. Такой материал плохо поддаётся термической обработке, тем более в кустарных условиях. Если ваш выбор падает на нержавейку, будьте готовы к тому, что вам придётся прибегнуть к посторонней помощи.

Ржавеющая сталь содержит меньше 13% хрома. Стоимость подобного материала несколько ниже, также он легче поддаётся обработке. Остротой такой клинок ничем не будет уступать нержавеющему. Единственный недостаток – коррозия в некоторой степени, то есть нож нельзя держать в сырости более 20 минут, иначе он поржавеет.

Оптимальным вариантом, особенно для изготовления первого своего ножа, станет инструментальная легированная или конструкционная рессорно-пружинная сталь.

После выбора марки металла определяемся с размерами. Рекомендованной толщиной является значение 2,5 мм, а высотой – 40 мм. Длину подбираем исходя из своих потребностей.

Выбор формы

Формы кухонных ножей сильно отличаются в зависимости от их назначения. Лучше всего иметь на кухне универсальный режущий инструмент, который может легко справиться с любыми задачами. Неплохим вариантом является заподно-японский нож, который имеет большое сходство с сантоку. А так это всецело дело вкуса. Подробные чертежи – не проблема в наше высокотехнологичное время. Для точного построения можно воспользоваться таким инструментом, как лекало.

Для начала лучше вырезать натуральный эскиз из картона, что позволит ясно определить насколько удобно клинок ложится в руку. После того как вопрос с формой решён, можно переходить к покупке материала, соответствующего требованиям. Но нужно помнить, что большой нож необходимо дольше и сложнее обрабатывать.

Читайте также:  Прихожая без задней стенки

Для зажима листа стали в тиски лучше применять деревянные бруски, дабы не оставить вмятин и повреждений. Чтобы вырезать первоначальную заготовку лучше всего использовать подготовленный шаблон и ножовку по металлу. Этот этап требует особого терпения, так как занимает много времени.

Формирование профиля

Как правило, ножа имеет два спуска, реже три. Первый идёт вдоль всего лезвия, а второй формирует режущую кромку. Существует большое количество разных профилей, каждый из них имеет свои плюсы и минусы. Стоит выделить три самых распространённых профиля, которые можно легко создать в домашних условиях.

Клинообразный профиль. Один из самых простых методов формирования клинка. Обе стороны лезвия равномерно поднимаются к обуху. Этот способ сочетает в себе высокую остроту и устойчивость к износу.

Пятигранный профиль с подводом. Такой вариант содержит в себе три рёбра спуска: нижнее – затачиваемое, среднее – протягивается до середины, а затем переходит в спуск под небольшим углом или в ровную линию. Этот профиль уступает первому в остроте, но более устойчив к износу.

Односторонний профиль. При таком методе только одна сторона лезвия имеет спуск. При подобной заточке лезвие получается очень острым и точным. Односторонний профиль характерен для японской культуры. Клинок изнашивается достаточно быстро и требует некоторого привыкания. Изготовить такое лезвие проще и быстрее всего.

Лист стали толщиной 2,5 мм потребует не меньше, чем 2 часа усердной работы.

Полировка

Полировка – это не только придание лезвию эстетичного внешнего вида, но и защита его от коррозий. Гладкая поверхность предотвращает скопление воды в выемках, что приводит к появлению характерных пятен. Полировку условно можно разделить на 3 этапа: обработка грубым абразивом с большой зернистостью, обработка более тонким камнем и финишная полировка с мелким зерном. В результате мы получим блестящее лезвие, но зеркального отражения оно ещё не будет иметь. Для достижения зеркального результат понадобится сменить ещё несколько абразивов, постепенно уменьшая их зернистость, и в итоге перейти на кусок кожи.

Весь процесс довольно простой – трём абразивом по лезвию, пока оно вся поверхность не станет однородной, затем уменьшаем зернистость. Этот этап один из самых долгих во всём производстве, но одновременно и самый увлекательный.

Сверление отверстий для крепления рукояти

Для формирования рукояти из двух деревянных накладок понадобится просверлить 2 отверстия в хвостовике для заклёпок. Данную процедуру необходимо провести до термообработки. Желательно даже собрать всю конструкцию для своеобразного теста, чтобы убедиться в отсутствии дефектов. Диаметр сверла подбираем исходя из размера приобретённых заклёпок. Чтобы ускорить процесс сверления твёрдого или толстого металла, место будущих отверстий можно наметить кернером. Использовать можно любую подручную дрель, но стоит учитывать, что при использовании электрического агрегата, в отличие от ручного, часто ломаются свёрла. А разница во времени не такая уж и значительная.

Делаем горн

Термическая обработка – не простой и очень травма опасный этап изготовления ножа, во время которого можно испортить все предыдущие старания при неправильном подходе. Для термической обработки клинка его необходимо нагреть до температуры, приводящий к структурным изменениям металла, обычно хватает 750 градусов.

Конечно, можно воспользоваться специальной горелкой, которая выдаст необходимую температуру. Но делать этого не рекомендуется, так как сталь прогревается неравномерно, что в дальнейшем может привести к дефектам. Поэтому, чтобы выполнить термическую обработку в домашних условиях, потребуется горн. Они есть и в продаже – это не наш метод. Изготовить горн своими руками несложно, большое количество инструкций, статей, обучающих видео, схем можно найти в свободном доступе в интернете. Основные материалы, используемые для изготовления – песок и гипс.

Как определить температуру в такой печи без специального градусника? Есть старый проверенный способ: помещаем в горн в стальной ёмкости обычную кухонную соль, если она начинает плавиться, значит, температура вполне подходит для закалки клинка. При использовании сложных сплавов и марок стали плохо поддающимся термической обработке, лучше прибегнуть к помощи специалистов.

Читайте также:  Пресс гидравлический 200 тонн

Термическая обработка клинка

Во время всех предыдущих этапов сталь клинка была достаточно мягка и хорошо поддавалась обработке. После термической обработки, цель которой раскрыть все лучшие качества ножа, материал уже не будет таким податливым. Поэтому именно сейчас стоит убедиться, что вас всё устраивает в вашем холодном оружии.

Термическая обработка выполняется в два шага: первый шаг – повышение прочности стали, второй – небольшое ослабление.

Необходимая температура, до которой требуется разогреть металл, чтобы закалить его, зависит напрямую от марки стали и высчитывается в специальных таблицах.

Перед тем как приступать к основному процессу, обязательно запаситесь перчатками из плотного материала (перчатки сварщика).

Клинок необходимо прогревать равномерно со всех сторон, периодически меняя его положение. Через некоторое время из-за высокой температуры сталь начнёт меняться в цвете. Когда она станет насыщенно-красной, проводим проверку магнитом. Если материал магнитится, значит, разогреваем дальше, если нет – температура подходящая.

После разогрева металл необходимо охладить, в роли охлаждающей жидкости обычно используют отработанное машинное масло. Будьте предельно осторожны, так как при опускании в масло раскалённого ножа из него будет вырываться пламя. Величина ёмкости, в которую налита жидкость, должна полностью вмещать в себя клинок. Конец хвостовика в кухонном ноже закаливать необязательно.

Следующий этап термической обработки – отпуск. С помощью этого процесса уменьшает хрупкость и твёрдость лезвия, но увеличивается его гибкость. Соотношение твёрдости и гибкости зависит от времени нагревания и отпуска, для достижения необходимых значений можно использовать специальные таблицы. Твёрдость измеряется по шкале Роквелла, для кухонного ножа нормальным значением будет 60-64 единицы.

После отпуска проводим финишную полировку абразивом с маленьким зерном.

Изготовление рукояти и сборка

Тут каждый самостоятельно подбирает стиль, который сделает его работу неповторимой и уникальной. Можно найти несколько разных вариантов, взять из них лучшее и перенести на свой нож.

Из заранее подготовленного дерева начинаем вырезать 2 накладки. Выбираем удобную толщину, которая не должна превышать длину имеющихся заклёпок. Нужно стараться сделать обе накладки максимально одинаковыми. Данный этап не требует особой точности, главное, чтобы они не выходили за конец хвостовика.

Сверление отверстий для крепления начинается со сверла равному головке заклёпки, отверстие необходимо сделать немного больше высоты головки. Далее, отверстие выполняется другим сверлом меньшего диаметра, чтобы утопить заклёпку в ручку и лучше её зафиксировать.

Теперь просто закрепляем накладки на ручке. Все лишние части отрезаем лобзиком. С помощью ножа можно немного изменить форму рукояти. В конце всё хорошо защищаем наждаком. Когда ручка хорошо ложится в руку и ничего не мешает, покрываем её лаком, что предотвратит впитывание влаги и посторонних запахов.

Итоговая заточка ножа

Идеально заточить нож с первого раза просто невозможно. Это искусство, требующее умений и навыков. Если вы ранее сталкивались с процессом заточки, и имеете собственную технологию – используйте её. Для новичков лучшим вариантом будет стандартный, проверенный веками способ – водить лезвие вдоль абразива, не изменяя угол наклона.

Этот способ очень простой, так как каждый изначально решает, какой угол ему нужен, и после нескольких проводок руки сами запоминают необходимое положение лезвия. Чем меньше угол, тем ножа острее, а режущая кромка более хрупкая.

Работу начинаем по стандартной схеме: сначала абразив с большим зерном и постепенное его уменьшение. Услышав в процессе работы шипящий звук, переворачиваем лезвие и работаем с другой стороной. Только в этот раз делайте меньше движений. Продолжайте менять стороны и уменьшать количество рабочих движений. После этого переходим на камень с меньшим зерном абразива.

И вот через несколько дней и один целый день работы, мы получаем своё уникальное, фирменное изделие, соответствующее всем нашим пожеланиям.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *